時間：2014-05-19 10:05:13
作者：世邦機器
炒鍋煅燒石膏方式，較早起源于美國，日本也早在明治43年就建立了用炒鍋煅燒的工廠，我國在20世紀70年末已使用。較初的炒鍋生產方式是用手工操作的，在敞開的圓形平底或圓形尖底的鐵鍋中，一鍋一鍋地炒制的，其加料、攪拌、出料、熱源等全部為人工操作，其條件惡劣，勞動強度大，產量低，產品質量差。隨著石膏制品的發展，這種手工作坊式的生產方法已經不能滿足需要，于是一種機械加料和攪拌的炒鍋問世了。用機械代替人工操作，勞動條件得到了改善，產品質量也有所提高，這在小型石膏粉廠中仍在延續使用。但這種方法仍是一鍋一鍋地間歇作業方式，生產效率較低，到20世紀50年代末，由英國石膏板公司(BPB)在間歇炒鍋的基礎上逐漸改成連續式炒鍋，其生產過程全部實現機械化和自動化，使產量、效率大大提高，70年代至今它已成為石膏煅燒的主要裝備之一，石膏加工為了提高連續炒鍋的生產能力和降低能耗，英、德、日等國又發展了埋入式炒鍋、錐形炒鍋等技術，錐形炒鍋是目前炒鍋中先進的設施。以下就按炒鍋的技術發展進行敘述。
間歇炒鍋的作業是批量生產，間接加熱。鍋體靜止不動，由鍋外壁和鍋底及火管將熱量傳至鍋內物料，靠鍋內的機械攪拌作用和水蒸氣使物料呈“沸騰”狀態，達到二水石膏脫水轉化目的。間歇炒鍋煅燒石膏通常采用先粉碎后煅燒的工作方式，石膏粉磨機即進入炒鍋的石膏為小于0．2mm的粉料。而少數小廠也采用先煅燒后粉碎的工作方式，也就是進入炒鍋的料為0～5mm的細顆粒狀物料，煅燒之后再進行粉磨工序。這兩種煅燒方式的煅燒工藝制度和所得產品性能都有不同，但所得產品都稱為建筑石膏(口半水石膏為主)，其工作過程大體相同。
間歇炒鍋系統在初始使用時，“需要經過低溫烘爐”階段，以保護系統中的耐火材料砌體的結構強度。系統正常生產時，先在已預熱的鍋內加入少許物料，加熱系統使之升溫同時進行攪拌，當溫度升至II0～120。C時，將物料一次性投入，同時繼續加溫使物料保持在110～120℃范圍內，由于物料要逐步吸熱，
所以此段時問要持續1．5～2h左右，使二水石膏脫水轉變成半水石膏。當鍋內物料呈“沸騰”狀態時料溫也升高了，此時約140～160℃就可一次性排料，這樣完成了一個工作周期。一般一個周期
在2小時左右，主要取決于脫水過程的時間。這與二水石膏的純度和鍋體結構以及熱工制度都有關系，而投料和排料時問取決于投料和出料設備的優劣，一般投、排料時間較短，每次3～5min。至于煅燒溫度要經過每套裝置在實際生產時根據產品性能而確定，圖2-2-18是間歇炒鍋煅燒時的一個典型周期曲線(所注溫度僅是一組實例)。
曲線中的轉化段基本呈水平，表示二水石膏逐漸脫水成半水石膏的過程。當料溫突然升高，證實主要脫水過程結束。該點溫度超過脫水溫度20～30℃。
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綜上所述，化學活化的方法前途廣闊，尤其是復合激發劑的廣泛開發，可大幅度提高硬石膏的水化率和強度。
該礦洗礦的特點：難洗，且石膏性脆易碎，要求既能洗去黏土又能避免礦石被粉碎，保證精礦品位和回收率，有文章認為用水平槽式洗礦機或無機械驅動機構的塔式洗礦機比較合適。
硬石膏I也稱a硬石膏，是一種在1180℃以上的高溫條件下才能存在的相，石膏粉碎機低于該溫度時，硬石膏I又轉變為硬石膏Ⅱ。
1985年國家正式頒布《用于水泥中的石膏和硬石膏》的標準(GB 5483 85)，使硬石膏的應用提高到新階段。
當前我國石膏礦山均是采用手工選礦。無論是露天開采或地下開采，主要是對采礦工作面爆破下來的石膏礦石和矸石進行人工選別，其工藝流程可分為兩個階段，即分選和精眩
生產廠應對每一批建筑石膏提供試驗報告，作為供貨時的產品質量依據。
