目前，在脫硫石膏粉生產線，脫硫石膏生產工藝中脫硫石膏大部分都是用作水泥緩凝劑，然后就是制造大量的現代必需的建筑石膏等建筑材料。
采用脫硫石膏可以有效降低土壤堿化度、總堿度和$pH 值，但同時也增加了土壤鹽分含量，進一步研究表明：脫硫石膏改良堿化土壤種植水稻的施用量可以確定為 2.8~3.1 kg?m-2。
關于CaSO4―H2O系統中相的研究，已經進行了相當長的時間，但是不同的學者對于相的數量、不同變體的晶體結構及物理化學特征仍有很大的爭議。
在脫硫石膏粉生產線，脫硫石膏生產工藝中國內對脫硫石膏的綜合利用起步較晚，社會需要加大投入進行脫硫石膏的再利用。
我國脫硫石膏的純度約為90%，顆粒尺寸非常均勻，其顆粒大小主要在40~60μm之間，基本屬于單一級配，遠遠抵不上天然石膏磨細后的級配(140μm)，這樣往往會給脫硫石膏的流動性等方面帶來一定的影響。
脫硫石膏一般表現為疏松且水分含量較大的細顆粒，水分約占10%~20%。一般情況下在脫硫的時侯，會產生顏色近似白色微黃的脫硫石膏，有時候因脫硫時帶進一些雜質比如粉煤灰等，產生的脫硫石膏顏色發黑。
為了防止二氧化硫氣體污染大氣，燃煤電廠采用煙氣脫硫法更有效的地減少二氧化硫氣體的排放量，這是世界上應用較廣泛且較有效的SO2控制技術。
脫硫石膏是由火力發電廠煙氣脫硫產生的廢料，其主要成分為二水石膏。在脫硫石膏粉生產線，脫硫石膏生產工藝中它的某些性能遠遠優于天然石膏，是天然石膏的理想替代品。
現有的石膏廠為能夠處理脫硫石膏，脫硫石膏生產線進行了必要的投資用于改造擴建。BPB工業公司與國家能源公司簽訂了為期15年的長期合同，購買Drax公司的脫硫石膏，與天然石膏一起用于生產粉刷石膏和紙面石膏板。
從收塵器排出的廢氣溫度約150℃，循環返回熱風爐系統利用余熱。煅燒磨系統裝有熱感應器，生石膏喂人磨的速度，根據感應器的溫度而自動調節。
半干法生產硬石膏：生產硬石膏的方法主要為500℃以上煅燒脫水(熱分解法)，另外還有一種在平衡溫度下在酸或鹽溶液中化學脫水(溶液法)，兩種方法的成本都較高。
“起堿”：脫硫石膏砌塊制品表面“起堿”現象的根本原因是建筑石膏中含有可溶于水的鎂鹽等，當石膏砌塊在干燥過程中，這部分鹽會隨同自由水的脫水路徑析出到砌塊制品表面，形成絮狀物。
隨著環保意識的增強和《中華人民共和國大氣污染防治法》的頒布實施，電廠煙氣脫硫已經在全國逐步展開。
我國現階段石膏產量和石膏建材發展得很快，其應用格局主要是作水泥緩凝劑、石膏板(包括各類墻板、裝飾板和保溫板)、石膏砌塊和粉刷石膏等幾個產品上，因此將來大量產出的脫硫石膏其綜合利用也會集中在這幾個途徑上。
我國同發達國家相比，脫硫石膏的生產歷史還很短，產量也很少，對其應用價值和市場競爭力普遍認識不足，對脫硫石膏的性能、應用技術的研究工作也才剛剛起步。
西班牙、法國、意大利和東南歐國家的脫硫工程很少，其排放的脫硫石膏的數量也不大，但也制訂了安裝脫硫裝置的計劃。
二是半水石膏中可溶性無水石膏和二水石膏相不穩定，制成的石膏砌塊含水率偏大或同一批次含水率差別較大，成墻之后墻體會有不同程度的開裂。
二氧化硫污染造成酸雨現象嚴重，從20世紀80年代以來，我國酸雨污染呈加速發展趨勢，酸雨污染范圍已從西南局部地區擴大到長江以南、青藏高原以東的大部分農村和城市。
由于燃料中含有硫，燃燒時硫會隨著燃燒產生的煙氣排放于大氣中，由于大氣中硫含量是一項評價空氣污染程度的指標，因此，對燃料燃燒所產生的廢氣進行脫硫處理，既有利于環境保護，又可開辟新的石膏資源；
用脫硫石膏作粉刷石膏抹灰，煤粉會富集在抹灰層的表面，單個的煤粉顆粒肉眼可見，形成黑斑，影響美觀，在抹灰層上刷涂料或貼墻紙時，因為煤粉具有厭水性而使黑斑表面難以黏附，從而影響墻體或頂板的裝飾效果。
歐洲脫硫石膏產量增長較快，1996年，歐洲的脫硫石膏排出量830萬t左右，到2005年增長到1900萬t左右．這些石膏來自以煤和褐煤為燃料的火力發電廠，排出量分布主要集中在四個區域。
燃煤電廠應用較廣泛和較有效的二氧化硫控制技術為煙氣脫硫(FGD)，也是目前世界上唯一規模化、商業化應用的脫硫方式。煙氣脫硫技術按工藝特點可分為濕法、半干法和干法三大類。
雖然從世界范圍來看，石膏資源還是很豐富的，但在一些國家和地區，石膏資源相對較為匱乏，而又有一定的石膏需要量，所以需要利用工業副產石膏如脫硫石膏代替天然石膏；
干燥后的脫硫石膏可直接進入連續炒鍋進行炒制。這和煅燒天然石膏相比，可省去顎式破碎、反擊式破碎、粉磨收塵等工序和設備，故工藝較簡單，煅燒費用也要低一些。綜合來看，較天然建筑石膏有競爭優勢。
ICI工藝更重要的方面是能在反應器內結晶過程中控制晶體的特征，脫硫石膏生產線可按要求獲得針狀或短柱狀的晶體。
